我公司年產6萬套光熱發電設備配件及12萬套液壓件配件項目，位于博野縣城南工業區（保定金昊石油機械有限公司院內），總投資1540萬元，環保投資100萬元。2018年9月辦理了環評并通過審批，于2019年5月28日進行了竣工公示?，F我公司即將對建設項目配套建設的環境保護設施進行調試，依據《建設項目竣工環境保護驗收暫行辦法》要求，調試時間3個月，調試起止日期為2019年6月1日——2019年9月1日，通過張貼布告形式進行公開。

        我單位承諾對公示時間的真實性負責，并承擔由此產生一切責任。

        特此公示。

                                 2019年6月1日

            我公司年產6萬套光熱發電設備配件及12萬套液壓件配件項目主體工程及配套建設的環境保護設施于2019年5月28日同步建設完成。

       特此公示。

                                                                                                           河北博信達機械設備有限公司

                                       2019年5月28日

1、如在訂貨合同中要求做磁粉檢驗、滲透檢驗、超聲檢驗、射線照相檢驗時，則分別按GB/T 9444、GB/T 9443、GB/T 7233、GB/T 5677 或按合同要求進行檢驗。 
2、鑄件生產者應向需方同時提供化學成分和力學性能試驗報告，缺一不可，并附一份鑄件符合本標準的合格證。 
3、鑄件生產者應為需方檢驗員提供必要的方便，使其確信鑄件符合本標準或合同的規定，但需方的檢查不應影響鑄件生產者的正常生產。 
4、需方驗收時，發現鑄件存在有害缺陷，認為需要退貨時，應在發現缺陷30 日 內通知鑄件生產者，并協商解決。 
5、需方對鑄件材質提出異議，從寄出試驗報告之日起，該材質樣品應保存30 日，鑄件生產者可在此期間內提出復查的要求。 
6、需方根據試驗報告作出拒收決定時，應在收到報告30日內通知鑄件生產者。 
7、鋼的每一熔煉爐次應進行一次拉伸試驗，其力學性能應符合表3 的規定。若不符合，其鑄件及試塊可重新熱處理，重復試驗，但未經需方同意的重新熱處理次數不得超過兩次（回火除外）。 
8、制取試樣用的試塊應采用與鑄件同爐次的鋼水，并按GB/T 11352 的規定澆注。 
9、試塊應與鑄件同爐或按同樣的工藝在生產性爐內進行熱處理。 
10、必要時，按照鑄件生產者的意見，可從熱處理后的鑄件上切取試樣。 
11、試樣的形狀、尺寸按GB/T 6397的規定，試驗方法按GB/T 228 的規定。 
12、試樣若發現加工缺陷或鑄造缺陷時，應取備用試樣重做試驗。 
13、鑄件應按GB/T13927 的規定進行殼體試驗，殼體試驗可以在鑄件生產者交貨前或需方機械加工后進行，但鑄件生產者應對殼體試驗鑄件的質量負責。

一、預防模具損傷的措施： 
1.良好的鑄件結構設計 
鑄件壁厚盡可能均勻，避免產生熱節，以減少模具局部熱量集中產生的熱疲勞。鑄件的轉角處應有適當的鑄造圓角，以避免模具上有尖角位導致應力產生。 
2.合理的模具結構設計 
1）模具中各元件應有足夠的剛度、強度，以承受壓力而不變形。模具壁厚要足夠，才能減少變形。 
2）澆注系統設計盡量減少對型芯沖擊、沖蝕。 
3）正確選擇各元件的公差配合和表面粗糙度。 
4）保持模具熱平衡。 
3.規范熱處理工藝 
通過熱處理可改變材料的金相組織，保證必要的強度、硬度、高溫下尺寸穩定性、抗熱疲勞性能和材料切削性能。 
正確的熱處理工藝，才會得到最佳的模具性能，而鋼材的性能是受到淬火溫度和時間、冷卻速度和回火溫度控制。 
4.壓鑄生產過程控制 
1）溫度控制：模具的預熱溫度和工作溫度;合金澆注溫度，在保證成型良好前提下，用較低的澆注溫度。 
2）合理的壓鑄工藝：比壓、充填速度。 
3）調整機器的鎖模力，使模具受力均勻。注意清掃模具表面的殘削碎片，以免合模時這些多余物使模具表面受力不均勻，引起變形。 
4）對合金熔煉嚴格控制，減少金屬液中氣體。 
5.模具的維護與保養 
1）定期消除應力 
2）模具修補 

二、造成壓鑄生產模具損壞的原因： 

　　在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力，應力產生于： 
（一）.在模具加工制造過程中 
1、毛坯鍛造質量問題 
有些模具只生產了幾百件就出現裂紋，而且裂紋發展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長，形成流線，這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。 
2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力，這種應力可通過中間退火來消除。 
3、淬火鋼磨削時產生磨削應力，磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可采取加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。 
4、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必須進行拋光方法去除，并進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。 
（二）.模具處理過程中 
熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會出現表面龜裂和開裂。 
鋼淬火時產生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必須進行回火來消除應力。 
（三）.在壓鑄生產過程中 
1、模溫 
模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。 
在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。 
應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的范圍內。 
2、充型 
金屬液以高壓、高速充型，必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，并加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。 
3、開模 
在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產生機械應力。 
4、生產過程 
在每一個壓鑄件生產過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變化，引起周期性的熱膨脹和收縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面產生裂紋。

一、工藝水平低，精密鑄造產品質量差

    1、鑄件裂紋問題嚴重。

    2、大型鑄件偏析和夾雜物缺陷嚴重。

    大型鑄鋼件和大型鋼錠在凝固結束后，在冒口根部、鑄件的厚大斷面存在宏觀偏析、晶粒粗大問題。

    3、模擬軟件應用不普及。

      鑄造過程模擬是鑄件生產的一個必要環節，在國外，如果沒有計算機模擬技術，就拿不到訂單。我國的鑄造業計算機模擬起步較早，雖然核心計算部分開發能力較強，但整體軟件包裝能力較差，導致成熟的商業化軟件開發遠落后于發達國家，相當一部分鑄造企業對計算機模擬技術望而卻步，缺乏信任。目前這種局面雖有所好轉，但在購買了鑄造模擬軟件的企業中，能夠發揮其作用的還不多見，急需對企業員工進行軟件應用培訓。

      4、普通鑄件的生產能力過剩，高精密鑄件的制造依然困難，核心技術和關鍵產品仍依賴進口。

      5、精密鑄造加工余量大。由于缺乏科學的設計指導，工藝設計人員憑經驗難以控制變形問題，鑄造的加工余量一般比國外大1-3倍。加工余量大，鑄件的能耗和原材料消耗嚴重，加工周期長，生產效率低，已成為制約行業發展的瓶頸。

      6、澆注系統設計不合理。由于設計不當，存在卷氣、夾雜等缺陷，導致鑄件出品率和合格率低。

二、環境污染嚴重，作業環境惡劣
      我國除少數大型企業如一汽、二汽、大起大重、沈陽黎明公司等生產設備精良、精密鑄造技術先進、環保措施基本到位以外，多數鑄造廠點生產設備陳舊、技術落后、一般很少顧及環保問題。

      上世紀80年代，政府對規模小、技術水平低、污染嚴重的企業進行了專業化調整，提高了企業的集約化程度，但鑄造生產的粗放型特征沒有得到根本改變。

      我國鑄造業的環境問題還表現在對自然資源的超量消耗上。

三、能耗和原材料消耗高
      我國精密鑄造行業的能耗占機械工業總耗能的25%-30%，能源平均利用率為17%，能耗約為鑄造發達國家的2倍。

      我國每生產1噸合格鑄鐵件的能耗為550-700公斤標準煤，國外為300-400公斤標準煤，我國每生產1噸合格鑄鋼件的能耗為800-1000公斤標準煤，國外為500-800公斤標準煤。

      據統計，鑄件生產過程中材料和能源的投入約占產值的55%-70%。中國鑄件毛重比國外平均高出10%-20%，鑄鋼件工藝出品率平均為55%，國外可達70%。

      鑄造生產中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、冷卻、落砂、清理和后處理等工序，就其作業內容來講是在機械振動和噪聲中進行，有的還在高溫熔化、澆注中作業，有的產生刺激性氣味，粉塵作業環境更是惡劣。

      以上這些說明我國精密鑄造行業環境問題的嚴峻程度，采用高技術實現綠色鑄造是當前需要重點解決的關鍵問題。

       灰鑄鐵組織里的石墨是以片狀存在,球墨鑄鐵組織里的石墨是以球狀存在的. 
       組織上的差別導致它們的性能也有巨大差異:灰鑄鐵強度\塑性低(片狀石墨割裂基體,引起應力集中),脆性大,消振性能好.主要用來生產一些強度要求不高,主要承受壓應力的各種箱體\底座等.球墨鑄鐵:球形石墨對基體的割裂作用降到最低,應力集中作用最小,故其強度很高,可以和中碳鋼蓖美,可以充分發揮基體的性能,且有一定的塑性和良好的韌性.常用來制作一些強韌性要求高且形狀復雜(鑄造性能比鋼好,但比灰鑄鐵要差)的工件,比如內燃機曲軸\連桿等之類的零件. 

一、工藝水平低，精密鑄造產品質量差

1、鑄件裂紋問題嚴重。

2、大型鑄件偏析和夾雜物缺陷嚴重。

大型鑄鋼件和大型鋼錠在凝固結束后，在冒口根部、鑄件的厚大斷面存在宏觀偏析、晶粒粗大問題。

3、模擬軟件應用不普及。

       鑄造過程模擬是鑄件生產的一個必要環節，在國外，如果沒有計算機模擬技術，就拿不到訂單。我國的鑄造業計算機模擬起步較早，雖然核心計算部分開發能力較強，但整體軟件包裝能力較差，導致成熟的商業化軟件開發遠落后于發達國家，相當一部分鑄造企業對計算機模擬技術望而卻步，缺乏信任。目前這種局面雖有所好轉，但在購買了鑄造模擬軟件的企業中，能夠發揮其作用的還不多見，急需對企業員工進行軟件應用培訓。

4、普通鑄件的生產能力過剩，高精密鑄件的制造依然困難，核心技術和關鍵產品仍依賴進口。

5、精密鑄造加工余量大。由于缺乏科學的設計指導，工藝設計人員憑經驗難以控制變形問題，鑄造的加工余量一般比國外大1-3倍。加工余量大，鑄件的能耗和原材料消耗嚴重，加工周期長，生產效率低，已成為制約行業發展的瓶頸。

6、澆注系統設計不合理。由于設計不當，存在卷氣、夾雜等缺陷，導致鑄件出品率和合格率低。

二、環境污染嚴重，作業環境惡劣
       我國除少數大型企業如一汽、二汽、大起大重、沈陽黎明公司等生產設備精良、精密鑄造技術先進、環保措施基本到位以外，多數鑄造廠點生產設備陳舊、技術落后、一般很少顧及環保問題。

       上世紀80年代，政府對規模小、技術水平低、污染嚴重的企業進行了專業化調整，提高了企業的集約化程度，但鑄造生產的粗放型特征沒有得到根本改變。

      我國鑄造業的環境問題還表現在對自然資源的超量消耗上。

三、能耗和原材料消耗高

       我國精密鑄造行業的能耗占機械工業總耗能的25%-30%，能源平均利用率為17%，能耗約為鑄造發達國家的2倍。

       我國每生產1噸合格鑄鐵件的能耗為550-700公斤標準煤，國外為300-400公斤標準煤，我國每生產1噸合格鑄鋼件的能耗為800-1000公斤標準煤，國外為500-800公斤標準煤。

       據統計，鑄件生產過程中材料和能源的投入約占產值的55%-70%。中國鑄件毛重比國外平均高出10%-20%，鑄鋼件工藝出品率平均為55%，國外可達70%。

       鑄造生產中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、冷卻、落砂、清理和后處理等工序，就其作業內容來講是在機械振動和噪聲中進行，有的還在高溫熔化、澆注中作業，有的產生刺激性氣味，粉塵作業環境更是惡劣。