我公司年產6萬套光熱發電設備配件及12萬套液壓件配件項目,位于博野縣城南工業區(保定金昊石油機械有限公司院內),總投資1540萬元,環保投資100萬元。2018年9月辦理了環評并通過審批,于2019年5月28日進行了竣工公示?,F我公司即將對建設項目配套建設的環境保護設施進行調試,依據《建設項目竣工環境保護驗收暫行辦法》要求,調試時間3個月,調試起止日期為2019年6月1日——2019年9月1日,通過張貼布告形式進行公開。
我單位承諾對公示時間的真實性負責,并承擔由此產生一切責任。
特此公示。
2019年6月1日
我公司年產6萬套光熱發電設備配件及12萬套液壓件配件項目主體工程及配套建設的環境保護設施于2019年5月28日同步建設完成。
特此公示。
河北博信達機械設備有限公司
2019年5月28日
1、如在訂貨合同中要求做磁粉檢驗、滲透檢驗、超聲檢驗、射線照相檢驗時,則分別按GB/T 9444、GB/T 9443、GB/T 7233、GB/T 5677 或按合同要求進行檢驗。
2、鑄件生產者應向需方同時提供化學成分和力學性能試驗報告,缺一不可,并附一份鑄件符合本標準的合格證。
3、鑄件生產者應為需方檢驗員提供必要的方便,使其確信鑄件符合本標準或合同的規定,但需方的檢查不應影響鑄件生產者的正常生產。
4、需方驗收時,發現鑄件存在有害缺陷,認為需要退貨時,應在發現缺陷30 日 內通知鑄件生產者,并協商解決。
5、需方對鑄件材質提出異議,從寄出試驗報告之日起,該材質樣品應保存30 日,鑄件生產者可在此期間內提出復查的要求。
6、需方根據試驗報告作出拒收決定時,應在收到報告30日內通知鑄件生產者。
7、鋼的每一熔煉爐次應進行一次拉伸試驗,其力學性能應符合表3 的規定。若不符合,其鑄件及試塊可重新熱處理,重復試驗,但未經需方同意的重新熱處理次數不得超過兩次(回火除外)。
8、制取試樣用的試塊應采用與鑄件同爐次的鋼水,并按GB/T 11352 的規定澆注。
9、試塊應與鑄件同爐或按同樣的工藝在生產性爐內進行熱處理。
10、必要時,按照鑄件生產者的意見,可從熱處理后的鑄件上切取試樣。
11、試樣的形狀、尺寸按GB/T 6397的規定,試驗方法按GB/T 228 的規定。
12、試樣若發現加工缺陷或鑄造缺陷時,應取備用試樣重做試驗。
13、鑄件應按GB/T13927 的規定進行殼體試驗,殼體試驗可以在鑄件生產者交貨前或需方機械加工后進行,但鑄件生產者應對殼體試驗鑄件的質量負責。
一、預防模具損傷的措施:
1.良好的鑄件結構設計
鑄件壁厚盡可能均勻,避免產生熱節,以減少模具局部熱量集中產生的熱疲勞。鑄件的轉角處應有適當的鑄造圓角,以避免模具上有尖角位導致應力產生。
2.合理的模具結構設計
1)模具中各元件應有足夠的剛度、強度,以承受壓力而不變形。模具壁厚要足夠,才能減少變形。
2)澆注系統設計盡量減少對型芯沖擊、沖蝕。
3)正確選擇各元件的公差配合和表面粗糙度。
4)保持模具熱平衡。
3.規范熱處理工藝
通過熱處理可改變材料的金相組織,保證必要的強度、硬度、高溫下尺寸穩定性、抗熱疲勞性能和材料切削性能。
正確的熱處理工藝,才會得到最佳的模具性能,而鋼材的性能是受到淬火溫度和時間、冷卻速度和回火溫度控制。
4.壓鑄生產過程控制
1)溫度控制:模具的預熱溫度和工作溫度;合金澆注溫度,在保證成型良好前提下,用較低的澆注溫度。
2)合理的壓鑄工藝:比壓、充填速度。
3)調整機器的鎖模力,使模具受力均勻。注意清掃模具表面的殘削碎片,以免合模時這些多余物使模具表面受力不均勻,引起變形。
4)對合金熔煉嚴格控制,減少金屬液中氣體。
5.模具的維護與保養
1)定期消除應力
2)模具修補
二、造成壓鑄生產模具損壞的原因:
在壓鑄生產中,模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源,包括有機械應力和熱應力,應力產生于:
(一).在模具加工制造過程中
1、毛坯鍛造質量問題
有些模具只生產了幾百件就出現裂紋,而且裂紋發展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸,而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長,形成流線,這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。
2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力,這種應力可通過中間退火來消除。
3、淬火鋼磨削時產生磨削應力,磨削時產生摩擦熱,產生軟化層、脫碳層,降低了熱疲勞強度,容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后,可采取加熱至510-570℃,以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。
4、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層,又硬又脆,這一層本身會有裂紋,有應力。電火花加工時應采用高的頻率,使白亮層減到最小,必須進行拋光方法去除,并進行回火處理,回火在三級回火溫度進行。
(二).模具處理過程中
熱處理不當,會導致模具開裂而過早報廢,特別是只采用調質,不進行淬火,再進行表面氮化工藝,在壓鑄幾千模次后會出現表面龜裂和開裂。
鋼淬火時產生應力,是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果,淬火應力是造成變形、開裂的原因,固必須進行回火來消除應力。
(三).在壓鑄生產過程中
1、模溫
模具在生產前應預熱到一定的溫度,否則當高溫金屬液充型時產生激冷,導致模具內外層溫度梯度增大,形成熱應力,使模具表面龜裂,甚至開裂。
在生產過程中,模溫不斷升高,當模溫過熱時,容易產生粘模,運動部件失靈而導致模具表面損傷。
應設置冷卻溫控系統,保持模具工作溫度在一定的范圍內。
2、充型
金屬液以高壓、高速充型,必然會對模具產生激烈的沖擊和沖刷,因而產生機械應力和熱應力。在沖擊過程中,金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用,并加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時,會在型腔中低壓區先膨脹,當氣體壓力升高時,產生內向爆破,扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷,因氣蝕而產生裂紋。
3、開模
在抽芯、開模的過程中,當某些元件有形變時,也會產生機械應力。
4、生產過程
在每一個壓鑄件生產過程中,由于模具與金屬液之間的熱交換,使模具表面產生周期性溫度變化,引起周期性的熱膨脹和收縮,產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力,而開模頂出鑄件后,模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反復循環時,使模具內部積累的應力越來越大,當應力超過材料的疲勞極限時,模具表面產生裂紋。
一、工藝水平低,精密鑄造產品質量差
1、鑄件裂紋問題嚴重。
2、大型鑄件偏析和夾雜物缺陷嚴重。
大型鑄鋼件和大型鋼錠在凝固結束后,在冒口根部、鑄件的厚大斷面存在宏觀偏析、晶粒粗大問題。
3、模擬軟件應用不普及。
鑄造過程模擬是鑄件生產的一個必要環節,在國外,如果沒有計算機模擬技術,就拿不到訂單。我國的鑄造業計算機模擬起步較早,雖然核心計算部分開發能力較強,但整體軟件包裝能力較差,導致成熟的商業化軟件開發遠落后于發達國家,相當一部分鑄造企業對計算機模擬技術望而卻步,缺乏信任。目前這種局面雖有所好轉,但在購買了鑄造模擬軟件的企業中,能夠發揮其作用的還不多見,急需對企業員工進行軟件應用培訓。
4、普通鑄件的生產能力過剩,高精密鑄件的制造依然困難,核心技術和關鍵產品仍依賴進口。
5、精密鑄造加工余量大。由于缺乏科學的設計指導,工藝設計人員憑經驗難以控制變形問題,鑄造的加工余量一般比國外大1-3倍。加工余量大,鑄件的能耗和原材料消耗嚴重,加工周期長,生產效率低,已成為制約行業發展的瓶頸。
6、澆注系統設計不合理。由于設計不當,存在卷氣、夾雜等缺陷,導致鑄件出品率和合格率低。
二、環境污染嚴重,作業環境惡劣
我國除少數大型企業如一汽、二汽、大起大重、沈陽黎明公司等生產設備精良、精密鑄造技術先進、環保措施基本到位以外,多數鑄造廠點生產設備陳舊、技術落后、一般很少顧及環保問題。
上世紀80年代,政府對規模小、技術水平低、污染嚴重的企業進行了專業化調整,提高了企業的集約化程度,但鑄造生產的粗放型特征沒有得到根本改變。
我國鑄造業的環境問題還表現在對自然資源的超量消耗上。
三、能耗和原材料消耗高
我國精密鑄造行業的能耗占機械工業總耗能的25%-30%,能源平均利用率為17%,能耗約為鑄造發達國家的2倍。
我國每生產1噸合格鑄鐵件的能耗為550-700公斤標準煤,國外為300-400公斤標準煤,我國每生產1噸合格鑄鋼件的能耗為800-1000公斤標準煤,國外為500-800公斤標準煤。
據統計,鑄件生產過程中材料和能源的投入約占產值的55%-70%。中國鑄件毛重比國外平均高出10%-20%,鑄鋼件工藝出品率平均為55%,國外可達70%。
鑄造生產中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、冷卻、落砂、清理和后處理等工序,就其作業內容來講是在機械振動和噪聲中進行,有的還在高溫熔化、澆注中作業,有的產生刺激性氣味,粉塵作業環境更是惡劣。
以上這些說明我國精密鑄造行業環境問題的嚴峻程度,采用高技術實現綠色鑄造是當前需要重點解決的關鍵問題。
灰鑄鐵組織里的石墨是以片狀存在,球墨鑄鐵組織里的石墨是以球狀存在的.
組織上的差別導致它們的性能也有巨大差異:灰鑄鐵強度\塑性低(片狀石墨割裂基體,引起應力集中),脆性大,消振性能好.主要用來生產一些強度要求不高,主要承受壓應力的各種箱體\底座等.球墨鑄鐵:球形石墨對基體的割裂作用降到最低,應力集中作用最小,故其強度很高,可以和中碳鋼蓖美,可以充分發揮基體的性能,且有一定的塑性和良好的韌性.常用來制作一些強韌性要求高且形狀復雜(鑄造性能比鋼好,但比灰鑄鐵要差)的工件,比如內燃機曲軸\連桿等之類的零件.
一、工藝水平低,精密鑄造產品質量差
1、鑄件裂紋問題嚴重。
2、大型鑄件偏析和夾雜物缺陷嚴重。
大型鑄鋼件和大型鋼錠在凝固結束后,在冒口根部、鑄件的厚大斷面存在宏觀偏析、晶粒粗大問題。
3、模擬軟件應用不普及。
鑄造過程模擬是鑄件生產的一個必要環節,在國外,如果沒有計算機模擬技術,就拿不到訂單。我國的鑄造業計算機模擬起步較早,雖然核心計算部分開發能力較強,但整體軟件包裝能力較差,導致成熟的商業化軟件開發遠落后于發達國家,相當一部分鑄造企業對計算機模擬技術望而卻步,缺乏信任。目前這種局面雖有所好轉,但在購買了鑄造模擬軟件的企業中,能夠發揮其作用的還不多見,急需對企業員工進行軟件應用培訓。
4、普通鑄件的生產能力過剩,高精密鑄件的制造依然困難,核心技術和關鍵產品仍依賴進口。
5、精密鑄造加工余量大。由于缺乏科學的設計指導,工藝設計人員憑經驗難以控制變形問題,鑄造的加工余量一般比國外大1-3倍。加工余量大,鑄件的能耗和原材料消耗嚴重,加工周期長,生產效率低,已成為制約行業發展的瓶頸。
6、澆注系統設計不合理。由于設計不當,存在卷氣、夾雜等缺陷,導致鑄件出品率和合格率低。
二、環境污染嚴重,作業環境惡劣
我國除少數大型企業如一汽、二汽、大起大重、沈陽黎明公司等生產設備精良、精密鑄造技術先進、環保措施基本到位以外,多數鑄造廠點生產設備陳舊、技術落后、一般很少顧及環保問題。
上世紀80年代,政府對規模小、技術水平低、污染嚴重的企業進行了專業化調整,提高了企業的集約化程度,但鑄造生產的粗放型特征沒有得到根本改變。
我國鑄造業的環境問題還表現在對自然資源的超量消耗上。
三、能耗和原材料消耗高
我國精密鑄造行業的能耗占機械工業總耗能的25%-30%,能源平均利用率為17%,能耗約為鑄造發達國家的2倍。
我國每生產1噸合格鑄鐵件的能耗為550-700公斤標準煤,國外為300-400公斤標準煤,我國每生產1噸合格鑄鋼件的能耗為800-1000公斤標準煤,國外為500-800公斤標準煤。
據統計,鑄件生產過程中材料和能源的投入約占產值的55%-70%。中國鑄件毛重比國外平均高出10%-20%,鑄鋼件工藝出品率平均為55%,國外可達70%。
鑄造生產中爐料主要是生鐵、廢鋼、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、樹脂等粘結劑、固化劑、舊砂等的運輸、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、澆注、冷卻、落砂、清理和后處理等工序,就其作業內容來講是在機械振動和噪聲中進行,有的還在高溫熔化、澆注中作業,有的產生刺激性氣味,粉塵作業環境更是惡劣。